随着竞争升级，企业秉承质量保证、追溯管理、效率提升、成本降低来保持竞争力 库存管理唯有通过智能数字化管理和先进的管理方式来实现库存数据及时准、库容提高、呆滞预防、成本降低。

打造高效、精益、可视化现场管理随着全球化供应链协同、大规模生产定制、日益严格的生产环境及法规来袭，制造业唯有通过精益制造和数字化管理等先进的生产管理方式优化工厂底层资源，实现数字化生产、改善质量、提升效率、消除浪费、降低成本、提高透明度，保持竞争力。MES系统是企业实现了ERP与底层自动化系统、PLC控制系统的打通，MES对车间人、机、料、法、环、质等生产要素进行全面管控，是企业实现精益制造和数字

一、行业特点：1、产品工艺复杂、生产模式多样、生产管理复杂2、生产工艺自动化程度高，生产设备种类繁多3、生产工艺是核心，工艺水平和管理控制直接影响产品的质量4、对产品质量要求较高，产品的生产全过程需要完整的质量追溯5、信息化强烈，从设计-工艺-质量-生产各工序-物流等每个环节都需要打破数据鸿沟。6、产品组装配置灵活多样。

一、行业特点：1、生产以离散装配为主、流程为辅，以加工、装备工序为主。2、生产以订单为主，按单设计和库存生产为辅，严格交期管理。 3、产品BOM复杂、工艺流程多，制造过程控制严。4、产品的质量要求高，需要物料追溯、生产过程追溯。5、大批量配件用到自动化设备生产，需要设备信息自动协同。6、行业利润下滑，对设备OEE、人员OLE、与成本控制要求精确。二、行业现状：1、质量要求严格，质量控制要求高。2、与主车厂交货计划的协同，精准制交货模式执行难度大。3、以计划为主拉动物料计划、人员设备资源计划管理复杂。4、生产现场数据可视化、生产进度实时跟踪要求时效性高。5、生产加工过程中瓶颈工序管理困难。6、产品外发管理混乱。三、瑞联MES解决方案1、车间工序级生产排程派工  通过MES系统APS模块，根据在制生产订单及产品工艺路线、设备产能、瓶颈资源、标准工时、交货时间因素，辅助人工排生产计划，可以手工灵活调整，有效解决大量订单快速排产问题，并且排产人员可以快速推送排产任务给各产线工站派工。2、基于作业过程的数据自动采集 通过条码技术、结合工位机、设备取数、PDA数据录入等手段，将订单工艺生产过程进行实时数据采集、物料状态跟踪管理，实现从派工、加工过程、物料流转、质量检验全生产数据跟踪管理。3、        车间信息协同 通过车间信息终端，工业平板、PDA、PC电脑，查看工作任务、图纸、工艺文件、工单状态等，为车间提供强大的数据支持。4、移动品检、移动打印标签 生产工序完工推送待检任务，QC移动平板电脑扫码检验、实时登记品检数据，不良数据自动进入不良待处理任务，跟踪执行。5、外协收发物料条码化跟踪管理通过工艺流程控制外协发料、收料作业，实现扫码登记、检验登记，跟踪统计分析、外协在制数量监控，计划延期监控。6、生产报表自动生产，管理实时监控 通过生产日/周/月报表、生产各种分析报表，实现数据自动统计分析，实时更新。7、生产电子看板  通过电子看板，实时了解任务执行情况，品控数据分析，生产排程达成情况，员工产量、设备运行状态等。四、瑞联MES方案收益1、生产排程跟踪管理、提升产能系统辅助人工快速排程，一键派工到车间工站，提高派工效率，工序产能排程时自动统计，实时发现工序能力瓶颈，及时预防。2、生产过程数据采集，执行过程实时监控生产工序执行过程通过扫码采集数量、对接设备接口取数、加装数据传感器、实现数据实时采集，自动上报。3、过程防错通过任务执行校验、图纸文件协同、上料防错、工艺流程控制、工序检验等环节保障规范执行，减少人为失误提升品质。4、在制品管理工序在制数量系统实时监控、完工、检验系统任务驱动，有效加快任务处理，减少在制品积压。5、生产无纸化生产排程派工推送车间看板及工站终端电脑，无纸化任务派工；现场工站终端电脑查看图纸、SOP、视频培训等电子文件，实现车间无纸化应用。6、缩短制造周期通过流程整合、执行数据实时采集、任务推送、减少不必要的流程等待，加快工序流转速度，通过异常监控加快异常处理及分析预防，缩短制造周期，降低经营成本。7、全程追溯结合条码贯穿整个生产过程，实现了生产全工序、质检全过程的人、机、料、法、环记录采集，实现全面追溯管理。8、电子看板实时数据分析监控作业过程数据自动的实时统计分析，对任务完成情况、质检良品率、不良分析、设备状态、OEE等数据实时监控、远程监控。

随着新能源汽车行业的进一步发展的要求，信息化的需求也在进一步的细化。动力电池企业同时面对国家、公众、上下游和自身管理的多层次需求相较于其它行业更加明确和紧迫，同时，也成为这类型企业的一个基础必要条件。  总体来看，动力电池分为电芯段和PACK段，生产工艺和管理要求差异较大。越来越多动力电池企业在进行新建产线或者旧线改造时，都将MES列为重要指标。虽然设备数据接口仍不统一，但随着装备企业的智能化升级以及底层数据有条件开放，各种设备之间的互联互通已不再是障碍。行业特点：必须遵守国家已发布的溯源管理规定要求，成为行业的预设门槛；上游整车厂对零部件供应商的基本需求，各企业必然成为其中重要一环；面向公众的环保管理要求，单体和成品的销售和回收环节都需要可即时追溯；企业自身在内部管理上，有为进一步提升竞争力，降本增效益的必然要求； 行业现状：动力电池行业是自动化程度整体相对较高，但各设备定制化的差异也很大。一方面，有设备集成的需求和基础，但另一方面，每一家企业的集成点和集成方法又大不相同。对单体电池、模块、电池包的追溯管理，由于人工处理的繁琐和复杂性，未能真正落实到每一个环节；PACK段对整车厂的交付基本上是以项目为主，每一批次都存在大量订制生产，离散制造特点明显，生产执行过程中，很难有效提高效率，改善方法成为一个必要手段；电芯段以流程化管理为主，几个核心流程之间存在数据的引用和检查，而各设备厂家并未统一业务接口和流程；工艺参数和要求对现场执行过程要求较高，大部分还是手工分发SOP和变更，很难控制工艺执行要求；解决方案：以打造追溯体系和流程管理平台为基础，全面满足动力电池企业的内外部需求。在物料和BOM管理方面与ERP集成、互补互通，进一步保障物料不混用、不错用；执行过程中，即可建立电芯、模块、电池包间的层级关系和追溯信息，准确、高效；完善核心组件的管理，比如BMS、高压盒等，一物一条码，售后更便捷；设备互通，建立从投料到制造环节的完整性能参数管理平台；电子化SOP，保证变更的有效性和及时性，减少错误和差异，及时交付；设备在线管理，提高产能的综合利用率；综合大屏，即时掌握现场执行状态，即时监控。 方案效益：

行业概述：电线电缆行业作为国民经济中配套行业之一，是各产业的基础，其产品广泛应用于电力、建筑、民用、通信、船舶以及石油化工等领域，电线电缆行业一般不会出现供过于求、产能过剩的情况，主要原因为电线电缆行业具有料重工轻的特点，由于原材料中铜材占比较高且价格波动较快，随着原材料价格的波动而受到较大影响，存在存货大幅跌价的风险。随着经济社会的进步，电线电缆行业的需求结构已趋向高品质、多样化和服务化的升级过程，高品质电线电缆短期内将面临供不应求的市场环境。 行业需求：线材线缆行业是中国仅次于汽车行业的第二大行业，产品品种满足率和国内市场占有率均超过90%。在世界范围内，中国电线电缆总产值已超过美国，成为世界上第一大电线电缆生产国。伴随着中国电线电缆行业高速发展，新增企业数量不断上升，行业整体技术水平得到大幅提高。 行业现状：外部竞争环境主要包括市场需求不足，供大于求；原材料价格上涨，直接提高成本，影响利润；市场主动权在买方手中等三个方面。市场需求方面，近年欧洲市场年均需求下降5％，致使竞争加剧；原料价格的涨幅高达40%～85％，尤其是铜、铝及塑料等的价格上涨，直接影响行业生产的成本结构，间接影响利润，欧洲电缆行业的生产能力过剩率达到30％。在上述不利条件下，市场价格就自然会有下调趋势，杀价竞争在所难免，卖方缺少主动性，形成买方市场。面对激烈的市场竞争，电缆行业主要厂家通过各种方式降低成本，控制固定支出，缩小生产规模，加强新技术开发，以求在竞争中占据优势。在产品技术开发上，除了继续提高现有产品质量，使其能在各种恶劣环境中发挥应有的功能以外，还向两个方向努力：一是针对汽车工业电子化这种既有发展潜力、又有竞争空间的市场需求，研制最适用的产品；二是向开发高附加值的线缆附件及整套产品的方向努力。固然，产品技术是该行业赖以生存的根本，但在同行业生产技术同质化比较普遍的情况下，能否在同行业中脱颖而出，起决定作用的一定是企业运作的商业模式，而支撑商业模式的无疑是企业的管理技术，所以尽快提升企业管理水平是电线电缆行业的当务之急。实施信息化管理则是企业提升管理水平的必然。  解决方案：以销售订单、预测为驱动，以生产管理为主线，线缆解决方案紧密结合，实现贯穿企业内外部生产经营全过程的信息化流程，用户可以根据自身的业务场景从丰富的功能模块中按需配置。1.为企业提供全面的电缆产品模型数据的管理，实现企业的排产、供料计划的自动计算，节省人工成本，提高计算效率。2.实现线缆行业优化物流控制，使供应链和需求链平滑衔接；实现经济采购、零库存和快速销售。3.实现对电缆制造过程的高效、精益、协同信息化的管理：通过数据采集、动态调度、线缆定长控制、产品质量优化控制、物料供应、质量分析（SPC）等，实现“按需生产、定长制造”的核心管理目标。4.成本核算平台对复杂的BOM和工艺路线进行自动的卷积计算，实现标准成本控制。5.灵活的数据追溯能力，理清业务数据的来龙去脉。6.结合报表中心系统配置领导查询系统，为企业管理者管理决策提供及时、全面、准确依据。方案效益：通过MES系统实施，在节约成本、提高生产能力、强化现场管控能力等方面产生显著作用，进而大大提升亨通电缆在国内外市场的产品竞争力，促使企业经营管理步入先进水平。部分管理经济效益如下：提升了车间现场管理水平，对人机料法环测实现了系统化管理；生产效率的提升和产品不良率的下降，共同促进制造成本的进一步降低，产品一次合格率由原来99.91%提升到99.95%；缩短了交期，提升了交付能力和客户满意度，交货及时率有上年88%，提升到90%；导入自动化设备，节约人工9人；生产效率提升25％。